구형 스틸 샷이란 무엇입니까?
구형 강철 샷용융된 고{0}탄소강이나 합금강을 원심력이나 공기를 이용하여 작은 물방울로 만든 후 냉각하여 응고시켜 제조한 금속연마재입니다.완전 구형모양. 이 거의-완벽한 구형 형상은 다른 각진 연마재(예: 강철 입자)와 구별되고 고유한 성능 이점을 제공하는 정의적인 특징입니다.
핵심 속성 및 장점:
우수한 유동성
구형 구조로 인해 발파 장비의 원활한 흐름이 보장됩니다.일관되고 균일한 치료사각지대가 없는 표면.
높은 내구성과 낮은 소비전력
날카로운 모서리와 약점이 없는 치밀한 내부 구조로 인해내마모성. 반복되는 충격을 견디고, 매우 긴 사용 수명을 제공하며,높은 비용-효과성.
더 매끄러운 표면 프로파일 생성
날카로운 입자와 달리 구형 샷은 절단이 아닌 피닝으로 청소하여더 부드럽고 균일한 표면 프로파일(앵커 패턴), 페인트 준비 준비에-이상적입니다.
낮은 먼지 및 낮은 장비 마모
고장에 대한 저항성이 높아 분진 발생을 최소화하여 작업 환경을 개선하고폭발 장비의 마모 감소, 유지 관리 비용이 절감됩니다.
제조공정
녹는: 고품질-고철 및 합금을 전기로에서 정밀하게 녹입니다.
육아: 용강은 원심휠이나 공기를 통해 미세한 입자로 원자화됩니다. 표면 장력은 그것들을 완벽한 구체로 형성합니다.
담금질: 액적은 냉각되고 경화되어(종종 물 속에서) 단단하지만 부서지기 쉬운 마르텐사이트 구조를 형성합니다.
템퍼링: 열처리(템퍼링)를 통해 경도와 인성을 조절하여 원하는 기계적 성질을 얻습니다(예: HRC 40-65).
상영: 냉각된 샷은 멀티-데크 스크린을 통해 정확한 크기 등급(예: SAE 표준에 따른 S70, S110, S330)으로 분류됩니다.
주요 응용 분야
올바른 구형 강철 샷을 선택하는 방법은 무엇입니까?
기판 재료:
더 단단한 기판(예: 주강)에는 더 단단한 샷(HRC 50-63)이 필요합니다. 더 부드러운 재료(예: 알루미늄)에는 더 부드러운 샷(HRC 30-36)이 필요합니다.
자주 묻는 질문
Q: 구형 스틸 샷과 스틸 그릿의 차이점은 무엇입니까?
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A:그만큼모양주요 차이점입니다. 샷은구의, 긴 수명을 제공하고 더 매끄러운 마무리를 제공합니다. 그릿은모난, 공격적으로 절단하고 코팅 접착을 위해 표면을 더 거칠게 만들지 만 마모가 더 빠릅니다.
Q: 스틸샷의 경도는 어떻게 표현되고 선택되나요?
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A:일반적으로 다음과 같이 표현됩니다.로크웰 경도(HRC). 다음과 같은 분류H(딱딱한),S(최소 부품 변형을 위한 부드러운 -) 및C(때때로 그릿에 사용되는 절단 -)이 일반적입니다. 피닝을 위한 샷은 일반적으로H경도(HRC 55-65).
Q: 스틸샷 사이즈의 기준은 무엇인가요?
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A:가장 일반적인 표준은SAE J444, "S" 뒤에 숫자가 표시됩니다(예: S170). 이 숫자는 입자의 직경을 1/1000인치(0.0001") 단위로 나타냅니다. 예를 들어 S170은 ~0.017인치입니다.숫자가 높을수록 입자가 더 작다는 의미입니다.
인증
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구형 스틸 샷의 종류
구형 강철 샷
이것은 가장 일반적인 유형의 스틸 샷입니다. 완벽한 구형이므로 연마재 분사 및 쇼트 피닝과 같은 응용 분야에 사용할 때 균일한 충격과 적용 범위를 제공합니다.
컷 와이어 샷
컷 와이어 샷은 강철 와이어를 짧은 길이로 자른 다음 가장자리를 둥글게 하여 작고 불규칙한 모양의 펠릿을 만드는 방식으로 만들어집니다. 쇼트 피닝 및 표면 처리에 자주 사용됩니다. 불규칙한 모양은 구형 샷에 비해 더 강한 표면 압축 응력을 생성할 수 있습니다.
컨디셔닝된 강철 샷
컨디셔닝된 강철 샷은 경도와 내구성을 향상시키기 위해 열처리를 포함하는 컨디셔닝 공정을 거칩니다. 이러한 유형의 샷은 일관된 경도와 오래 지속되는-마모성이 중요한 응용 분야에 사용됩니다.
스테인레스 스틸 샷
엄밀히 말하면 "강철"은 아니지만 스테인리스강 샷은 강철 샷과 비슷한 목적으로 사용되지만 내식성을 제공합니다. 이는 식품 산업 및 일부 특정 폭파 응용 분야와 같이 녹 오염이 우려되는 응용 분야에서 자주 사용됩니다.
고탄소강 샷
고탄소강 쇼트는 높은 경도와 내구성으로 잘 알려져 있습니다. 이는 쇼트 블라스팅 경화 강철 표면과 같이 공격적인 마모가 필요한 응용 분야에 사용됩니다.-
저탄소강 샷
저탄소강 샷은 고탄소강 샷보다 부드럽습니다. 이는 표면 오염 물질을 제거하기보다는 재료를 강화하는 것이 목적인 샷 피닝과 같이 덜 공격적인 응용 분야에 자주 사용됩니다.
주강 샷
주강 샷은 강철을 녹인 후 이를 주형에 부어 샷 펠릿을 만드는 방법으로 만들어집니다. 경도와 균일성이 뛰어나 쇼트 블라스팅, 쇼트 피닝 등 다양한 용도에 적합합니다.
차가운 철제 탄
칠드 아이언 샷은 경도와 내마모성을 향상시키기 위해 열처리된-주철로 만들어집니다. 거친 표면 청소 및 코팅 준비와 같이 강렬한 마모가 필요한 응용 분야에 사용됩니다.
아연-도금 강철 샷
아연-도금 강철 샷은 아연 층으로 코팅되어 어느 정도 내식성을 제공합니다. 이 유형은 녹 오염을 최소화해야 하는 용도에 사용됩니다.
금속 표면 청소
구형 강철 샷의 가장 중요한 적용은 금속 표면에서 무한한 입자를 제거하는 데 도움이 됩니다. 주로 자동차 분야의 실린더 헤드, 모터 블록 등에 사용됩니다.
표면 준비
금속 표면의 세척 및 물리적 변화에 더해 블라스팅을 하는 다음 공정입니다. 이 과정에는 페인트 코팅, 녹, 먼지로 덮인 금속 표면을 청소하여 금속 표면을 거칠게 수정하여 코팅 및 페인트를 적용하는 작업이 포함됩니다.
돌 절단
구형 강철 샷은 거대한 암석을 작은 조각으로 절단하여 단단하고 큰 단단한 돌을 베는 데에도 사용됩니다. 주로 건설 및 광업 산업에서 사용됩니다.
쇼트 피닝
구형 스틸 쇼트는 본질적으로 저항성이 높기 때문에 단단한 구형 스틸 쇼트를 금속에 반복적으로 두드려 모양을 변형시키는 쇼트 피닝 공정에 적용되며 금속의 수명도 연장됩니다.
금속 디바링
다음 절차를 진행하기 전에 표면에서 원하지 않는 작은 입자를 제거하기 위해 샌드 블라스팅 기계를 사용하여 적용하는 데 사용됩니다. 디바링 공정에서는 0.18mm ~ 2.80mm 범위의 구형 강철 샷이 사용됩니다.
구형 강철 샷의 재질
304
우수한 내식성과 경제성을 제공하는 만능 제품입니다.
410
염화물 및 기타 공격적인 화학물질에 대한 저항성이 향상되어 열악한 환경에 이상적입니다.
430
410과 유사하지만 망간 함량이 약간 높아 가공성이 향상됩니다.
구형 스틸 샷을 유지하는 방법
저장
구형 강철 샷은 습기 축적과 녹슬림을 방지하기 위해 깨끗하고 건조하며 통풍이 잘 되는 곳에 보관해야 합니다.{0}} 구형 스틸샷은 오염 및 이물질로부터 보호하기 위해 밀봉된 용기나 드럼에 보관하는 것이 좋습니다.
가능하다면 구형 강철 샷을 온도가 조절되는 환경에 보관하여-안정적인 온도를 유지하고 부식 위험을 줄이세요. 구형 강철 샷을 수분, 화학 물질 또는 샷에 손상을 줄 수 있는 기타 연마재 근처에 보관하지 마십시오.
손질
구형 강철 샷을 취급할 때는 장갑, 보안경 등 적절한 개인 보호 장비를 착용하여 연마 매체와 관련된 날카로운 모서리 및 잠재적인 위험으로부터 자신을 보호하십시오. 부상을 방지하고 안전한 작업 환경을 유지하려면 구형 강철 샷을 취급할 때 주의하십시오.
청소 또는 마감 용도로 구형 강철 샷을 사용할 때는 항상 블래스트 캐비닛, 텀블러 또는 쇼트 블래스팅 기계와 같은 적절한 장비를 사용하십시오. 샷의 무결성을 손상시키고 성능 저하를 초래할 수 있는 손상되거나 낡은 장비를 사용하지 마세요.{1}}
사용 중에 구형 강철 샷의 상태를 모니터링하고 일관된 결과를 보장하기 위해 필요에 따라 교체하십시오. 편평하거나 불규칙한 모양의 입자와 같은 마모 징후가 있는지 정기적으로 샷을 검사하고 손상되거나 오염된 샷을 폐기하여 장비 및 작업물의 손상을 방지하십시오.
청소 및 유지관리
사용 후에는 구형 강철을 철저히 청소하여 성능에 영향을 줄 수 있는 잔해물, 오염 물질 또는 축적물을 제거하십시오. 적절한 보관 및 재사용을 위해 체 또는 자석 분리기를 사용하여 재사용 가능한 샷을 잔해 및 미세 입자로부터 분리하십시오.
블래스트 캐비닛이나 텀블러와 같은 장비를 정기적으로 검사하고 유지 관리하여 작동 상태가 양호하고 구형 강철 샷의 품질 저하에 영향을 미치지 않는지 확인하십시오. 움직이는 부품을 청소 및 윤활하고, 마모 및 손상을 확인하고, 최적의 성능을 유지하기 위해 필요에 따라 모든 구성품을 교체하십시오.
구형 강철 샷을 적절하게 보관하고 취급하는 방법에 대한 다음 팁을 따르면 수명을 보장하고 효과적인 청소, 디버링 및 피닝 작업을 위한 품질을 유지할 수 있습니다. 구형 강철 샷의 무결성과 성능을 보존하려면 적절한 보관, 취급 및 유지 관리가 필수적이며 연마 매체 공정에서 최상의 결과를 얻을 수 있습니다.
구형 강철 샷의 제조 공정
녹는 단계
제조 공정의 첫 번째 단계는 용해입니다. 고품질-철 스크랩은 용광로에 장입되어 액체 상태로 용해됩니다. 강철은 불순물이 제거되고 일관된 합금이 생성되도록 섭씨 1,750도 이상의 온도로 가열됩니다.
구형 강철 샷 제조업체에 대한 자세한 내용을 보려면 당사 웹 사이트를 방문하십시오.
분무 단계
그런 다음 용융된 강철을 노즐을 통해 붓고 작은 물방울로 원자화합니다. 이는 고압 워터 제트 또는 압축 공기를 사용하여 수행됩니다. 압축 공기는 용융된 강철을 수 미크론에서 수 밀리미터 크기의 작은 물방울로 분해합니다.
열처리 단계
제조 공정의 세 번째 단계는 열처리입니다. 그런 다음 강철 방울은 통제된 열처리 공정을 통해 경화 및 강화됩니다. 이 공정에는 강철 방울을 특정 온도로 가열하고 특정 기간 동안 해당 온도에서 유지하는 작업이 포함됩니다. 그런 다음 강철 방울을 급속 냉각하여 경화시킵니다.
심사단계
제조 공정의 마지막 단계는 스크리닝입니다. 경화된 강철 방울을 선별하여 다양한 크기로 분리합니다. 인도의 구형 강철 샷은 다양한 크기 범위로 분류되어 포장되어 시장으로 보내집니다.
구형 스틸샷의 제조방법
구르는
회전하는 원통에 액체 금속을 부으면 액체 금속이 튀면서 물 속으로 떨어지면서 탄환이 형성됩니다. 이 방법은 생산성이 좋지 않아 제거되었습니다.
에어블로잉
고속 제트 매질-비활성 가스 또는 압축 공기를 활용하여 액체 강철을 불어넣은 다음 액체 강철이 물에 떨어져서 샷을 형성합니다. 원가가 제품 생산량에 비례하지 않고, 스틸샷의 적격률도 50% 미만이어서 이 방법 역시 폐지에 가깝다.
워터제팅
물을 사용하여 액체 금속을 분사하고 부딪혀 물에 흩어진 다음 냉각, 응고되어 최종적으로 강철 탄을 형성합니다. 이 방법의 단점은 속이 빈 샷이나 불규칙한 모양의 샷을 쉽게 형성한다는 것입니다. 노즐의 모양을 변경하여 워터젯의 속도와 응력을 제어할 수 있으며 생산성도 크게 향상시킬 수 있습니다.
원심분리
액체 강철을 특수 합리적인 디스크에 고속으로 붓고 원심력에 따라 액체 강철이 디스크를 제거하고 물에 떨어지며 강철 샷을 형성합니다. 원심분리는 생산성을 높이고 중공샷의 비율을 크게 줄일 수 있습니다.
회전 원심분리
회전 원심분리는 워터젯과 원심분리를 결합한 것입니다. 용강을 특수 장비에 넣고 회전시켜 금속 막으로 만듭니다. 원심력과 표면 장력에 의해 금속은 작은 물방울을 형성하고 물 속으로 수직으로 떨어지며 최종적으로 강철 샷으로 성형됩니다. 이 방법으로 만들어진 스틸 샷은 일반적으로 더 나은 품질과 기계적 특성을 갖습니다.
합금강에서 얻으십시오
이 방법은 합금강과 그 남은 재료에서 강철 샷을 얻는 것입니다. 먼저 금속 재료를 담금질 처리한 후 고강도 기계를 사용하여 파쇄하고, 최종적으로 템퍼링을 통해 내부 응력을 제거합니다. 이 방법으로 만들어진 스틸 샷은 합금강의 주조 성능을 가질 뿐만 아니라 조직이 더 치밀하고 기계적 특성도 더 좋습니다. 이 방법은 재료 손실을 줄이고 더 나은 품질의 제품을 생산할 수 있으므로 스틸 샷 생산의 주요 개발 추세가 될 것입니다.
우리 공장
저희 회사는 2001년에 설립되었으며 지난-칭다오 고속도로 남쪽의 Zibo Luzhong Porcelain Capital에 위치하고 있습니다. Binbo 고속도로는 각각 10km, 공장 면적은 9,800 평방 미터이며 110 명의 다양한 생산 및 전문 기술 인력이 있습니다. 현대 기업의 운영 및 관리 방식에 따라 회사는 무결점 품질 정책을 고수하고 강철 그릿, 강철 샷, 스테인레스 스틸을 형성했습니다. 우리 회사는 완벽한 품질 검사 프로그램과 최신 테스트-제어 장비를 갖추고 있어 제품의 다양한 품질 지수가 국가 표준에 도달하고 심지어 미국 모터 엔지니어 학회의 표준을 뛰어넘는 것을 보장합니다.
FAQ
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